球墨铸件是毛坯件最常用的生产工艺之一，常见缺陷有皱皮、变形、缩孔、夹砂和积碳等，今天主要针对球墨铸件缩孔缺陷进行阐述。
缩孔产生机理 液态合金铁液由液态到固态过程中会出现体积变小现象，经历液态收缩、凝固收缩、固态收缩三个收缩过程。当液态收缩量与凝固收缩量大于固态收缩量时便会产生缩孔，形状极不规则，孔壁粗糙并带有枝状晶，缩孔分为集中缩孔（简称缩孔）和分散缩孔（简称缩松）。
缩孔特点 缩孔主要集中在铸件的上部和最后凝固的部位，以及铸件壁厚悬殊处、凹角圆角半径小及内浇道附近等凝固较晚或凝固缓慢的部位（称为热节）。缩孔表现出来的形式主要有4种，即明缩孔、夹角缩孔、芯面缩孔、内缩孔。
缩孔控制措施：冒口工艺设计 对于集中型缩孔缺陷可采取合理的冒口设计，冒口在浇注系统中的作用就是补偿收缩带来的体积变化。工艺设计应努力实现浇注时冒口处铁液温度最高，远离冒口位置温度最低，冒口本身最后凝固，达到顺序凝固的效果。浇注温度控制 传统的冒口设计方法提高了铁液的使用量，增加了生产成本，一些生产企业开始采用无冒口的工艺设计，这种方法成功避免缩孔的条件是：从浇注到凝固过程要实现膨胀量大于收缩量。推荐浇注温度：薄壁小件为1420～1450℃，中等壁厚件为1400～1420℃，厚大件＜1380℃。碳当量的控制 不管是有冒口还是无冒口的铸造工艺，在应用激冷方式的同时可提高碳当量或设定上限值，随碳当量的增加，石墨析出量会加剧，促进石墨化膨胀以加强补缩。
球墨铸铁缩孔缺陷的出现是其凝固特性的结果，需采取适当的措施加以控制。在生产中不能简单地说哪项控制措施最有效，而应根据铸件的结构特性，针对缩孔产生的机理从设计、工艺、生产及品质等多方面进行控制。
焊接平台是用于进行工件焊接的一种铸铁平板，工作面为平面或T型槽，可以用来固定，与铆焊平板不同之处上面没有孔。焊接平板有良好的耐热性和耐腐蚀性。因此在工业生产中得到广泛应用。
焊接平板材质：高强度铸铁HT200-300工作面硬度为HB170-240，经过两次人工处理（人工退火600度-700度和震动时效）使用该产品 的精度稳定，耐磨性能好。
