工艺在铸件生产过程中占有十分重要的地位，它直接影响铸件的质量水平、生产成本、生产效率及环境污染程度。砂型铸造方法可分为物理硬化造型方法和化学造型方法两大类。物理硬化造型方法主要有粘土砂型、实型铸造、V法造型法、冷冻造型法等。其中粘土砂型又分为湿型、干型和表干型。实型造型和V法造型法属于无粘结剂方法（干砂），采用负压成型。冷冻造型法则以水为粘结剂。化学造型方法主要有：水玻璃砂型、树脂砂型等。它们又都可分为加热硬化、自硬、吹气硬化等三种。
目前广泛应用的造型工艺主要有粘土湿型砂工艺、CO2吹气硬化水玻璃砂工艺、有机酯自硬水玻璃砂工艺、酸自硬呋喃树脂砂工艺等。近年来，酯硬化酚醛树脂自硬砂造型工艺也得到了一定程度的推广应用。这些造型工艺的特点、对铸件质量的影响。
粘土湿型砂工艺
粘土湿型砂工艺的优点是：所用原材料价格便宜，来源丰富。造型方便，砂型不必烘干，铸型生产周期短，效率高，易于实现大批量生产。回用砂中未脱水失效的膨润土与水混合后即能恢复强度，旧砂回用性好，回用设备投资少。经过长期应用，已经发展了一系列造型设备。一般造型所生产铸件的尺寸精度不亚于化学自硬砂，射压造型、气冲造型和静压造型等高压造型方法所生产的铸件尺寸精度可与熔模铸造相媲美。
粘土湿砂型在浇注时，砂型表面产生水分的汽化和迁移，使铸件容易产生气孔、夹砂、砂眼、胀砂、粘砂等缺陷。
酸自硬呋喃树脂砂工艺
酸自硬呋喃树脂砂、有机酯自硬水玻璃砂分别是有机粘结剂化学自硬砂和无机粘结剂化学自硬砂的典型代表，化学自硬砂工艺的共同特点是：砂型硬化后起模，因此型砂不需要高的湿强度，型砂流动性好，砂型强度高，变形小，工装简化，造型简单，砂型不必烘干，铸件尺寸精度显著提高，可以达到CT8~10级，铸件缺陷也较少。化学硬化砂一般都采用液态的能够自硬的粘结剂。因此，它对原砂的质量要求较高，以尽量减少粘结剂的加入量。由于粘结剂的硬化属不可逆的化学反应，不能像粘土砂那样简单地加水重新回用，大批量使用时必须要有比较完善的旧砂再生系统。模型结构和表面质量等方面的要求较高，以便脱模。
酸自硬呋喃树脂工艺的缺点是：树脂粘结剂和固化剂高温分解后所产生的N、S、P等气体会使球铁铸件和铸钢件表面严重渗硫，产生气孔和裂纹等缺陷。砂型高温热膨胀率大，产生的热应力大，高温退让性差，铸件的收缩应力大，铸件容易出现裂纹和毛刺。树脂粘结剂价格较贵，而且分解后所产生的呋喃环对人体健康十分有害。
大批量生产时，应优先考虑机械化、自动化的粘土湿型砂造型生产线和树脂砂制芯生产线。对于粘土湿型砂铸造小型铸件，可以采用水平分型或垂直分型的无箱高压造型生产线，造型生产效率高，占地面积也小；对于中件（大于10kg），可选用各种有箱高压造型生产线，气冲造型线，以适应快速、高精度造型生产线的要求。老式的震击式或震压式造型机生产线生产率低，工人劳动强度大，噪声大，不适应大量生产的要求，泊头亚晟建议：应逐步淘汰。
各种铸造工艺所获得的铸件质量不同，初期投资和生产效率也不一致，最终的经济效益也有差异。因此，要做到多、快、好、省，就应当兼顾到各个方面。应对所选用的铸造方法进行成本估算，以保证经济效率和铸件质量的双重要求。铸造的产品多种多样，造型的工艺也是千变万化。在选择自己产品的生产工艺时必须要有科学的态度，要从实际出发，要根据铸件的材质、结构特点和质量要求进行综合考虑。
