机床铸件的精度是保障机床加工稳定性和长期性能的关键，其精度控制需从材质特性、铸造工艺、结构设计等多维度综合把控。
机床铸件国标常用HT250、HT300、HT350等灰铸铁牌号，大型高档数控机床（如横梁、立柱）甚至需HT350以上，以保证承载能力和刚度。
合理的铸造工艺是控制铸件尺寸精度、减少缺陷的核心手段，具体包括：
1. 铸造方法的选择
砂型铸造为主：成本低、工艺成熟，适用于复杂结构铸件；湿型砂用于中小件，干砂型用于大型铸件（如几十吨的床身）。
批量适配性：低压铸造、压铸等适用于批量生产，但设备成本较高，机床铸件以砂型铸造为主。
2. 熔炼与浇注控制
铁水质量：需严格控制杂质（如氧化铁）和气体含量，避免表面夹渣、气孔等缺陷；采用“高温静置、低温浇注”准则，减少缩孔和粘砂。
孕育处理：通过调整Si/C比（如0.7~0.8）提升力学性能，保证材质均匀性。
3. 应力消除工艺
退火处理：对大型或复杂铸件（如床身、机架），在切削前进行内应力退火（500~560℃保温，缓慢冷却），避免加工后变形。
大型高档数控机床对铸件精度要求严苛，需满足以下技术指标：
1. 尺寸与表面精度
加工精度：导轨面粗糙度通常要求Ra≤1.6μm，尺寸公差需符合设计图纸（如±0.1mm/m）。
形位公差：如横梁的直线度、平行度误差需控制在0.02mm/1000mm以内。
2. 缺陷控制
铸件内部不得有缩松、裂纹，表面无气孔、砂眼，重要部位需进行无损检测（如UT、MT）。
机床铸件精度需长期维持，需从设计、加工到使用全流程管理：
结构优化：避免壁厚突变，采用加强筋提升刚度，减少应力集中。
时效处理：自然时效或人工时效（如振动时效）进一步释放残余应力。
使用维护：定期检测导轨磨损、紧固螺栓预紧力，避免过载使用导致变形。
