众所周知，铸件在铸造过程中常会出现一些铸造缺陷。
厂家多采用传统湿型砂铸造工艺生产铸件，在长期的生产中，发现钢件主要出现砂眼，粘砂，气孔，孔等缺陷。
砂眼：
砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
预防措施：严格控制型砂性能，提高砂型芯的表面强度和紧实度，减少毛刺和锐角，减少冲砂。合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。设置正确合理的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。浇口杯表面要光滑，不能有浮砂。
粘砂
在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属与砂的混合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙，难于清理。粘砂多发生在型、芯表面受热作用强烈的部位，分机械粘砂和化学粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化学粘砂是金属氧化物和造型材料相互进行化学作用的产物，与铸件牢固地结合在一起而形成的。
粘砂的预防措施：选用耐火度高的砂，以提高型砂，芯砂的耐火度，原砂的SiO2含量在96%以上，而且砂粒应对粗些。铸件的浇注温度越高，壁厚越厚，对原砂中SiO2含量的要求越高。适当降低浇注温度和提高浇注速度，减轻金属液对砂型的热力学和物理化学作用。砂型紧实度要高（通常大于85）且均匀，减少砂粒间隙；型、芯修补到位，不能有局部疏松。采用在高温下不开裂、不烧结成熔洞的涂料。
气孔
在铸件内部，表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的，长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。由于气体的来源和形成原因不同，气孔的表现形式也各不相同，有侵入性气孔、析出性气孔和反应性气孔。
预防措施：采用洁净干燥的炉料，限制含气量较多的炉料的使用，降低熔炼时金属的吸气量；浇包要烘干烫包；可以适当提高浇注温度以利于气体扩散。浇注时控制好压头和速度，保证钢水平稳充填砂型型腔，避免产生紊流，防止卷入气体。减少发气量，控制型砂水分及发气原料的含量，减少砂型在浇注过程中的发气量，不使用受潮，生锈或有油污的冷铁和芯撑等。改善砂型的透气性，选择合适的砂型紧实度，提高砂型和型芯的透气性；合理安排出气眼，使型内气体能顺利排出。提高气体进入金属液的阻力.合理设计浇注系统,避免浇注时卷入气体,在型表面涂刷涂料以减少少金属一铸型的界面作用。
缩孔、缩松
在（铸铁工作台）铸件厚断面内部,热节处或轴心等最后凝固的地方,形成不规则的表面粗糙的孔洞,该处晶粒粗大,往往带有树枝晶.孔洞大而集中的为缩孔,孔眼小而分散的称为缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝
预防措施：尽量降低注温度和浇注速度,浇注后期的补浇要充分到位。合理设计浇冒系统,壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固,壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固,使铸件得到充分补缩。在铸件厚断面部位,合理放置内,外冷铁。尽量减少铸件的热节部位。
